現(xiàn)今建筑鋁型材供過于求，市場競爭異常激烈，油價、電價高，環(huán)保要求也日趨嚴格。因而，節(jié)能降耗，潔凈燃燒已成為重要問題，擺到相關(guān)企業(yè)和政府管理部門的議事日程上來。

熔鋁耗能很大。粗略計算，理論上熔化每噸鋁耗電能320kw/h ，或柴油約27.4kg 。若將爐體升溫、熱量泄漏、燃燒不完全等計入，實際能耗為理論值為 2-3倍，甚至更多。以年產(chǎn)5kt鑄棒的熔鑄車間為例，柴油與電

的單價分別為2.34元 /kg 和 0.75元kw/h ，則理論上熔鋁能耗分別為32萬元和120萬元左右。

近10年來，在鋁合金建筑型材熔鑄行業(yè)，由于電爐在設(shè)備投資、運行成本、頻繁開停爐子等方面難以適應(yīng)其要求，所以，這幾年新建或改建的熔鋁爐絕大多數(shù)為燃油或燃氣爐，甚至是燃煤爐；而且投入使用的豎式熔鋁爐（爐頂加料）和圓形爐越來越多，推廣速度越來越快。

在全體進程中，三者之間的比率是賡續(xù)變更的。固態(tài)時鋁的黑度小，導(dǎo)熱才能強。跟著熔煉進程的停止，爐料進入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱才能降低，熱力學(xué)性子發(fā)生了基本性的變更。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱才能僅為固態(tài)鋁的40%，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱進程非常遲鈍。金屬鏡面上沉沒的松散浮渣組成熱通報的絕熱阻擋層。此時熔池外面氧化膜化開，失去了掩護感化，氧化、吸氣偏向加強。

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