當熔煉爐內固態(tài)鋁轉換成液體鋁之后，鋁熔液對熱負荷需求減少，鋁液溫度迅速提升，此時如不及時做出調整,容易出現(xiàn)熔煉爐內熔體過熱。

在保溫期,熔體對熱量的需求變小，熔煉爐內散熱損失主要是由熱負荷供應。

綜上所述總結出以下幾點內容:
一、在加料期,應盡可能降低加料時間,增加裝料作業(yè)效率,可增加爐子的能源利用率。

二、在熔化期,采用高速長火焰燃燒器加強火焰對鋁錠的沖擊能力可加速鋁錠的熔化速度。

三、在液面化平以后及固液轉化期,在強化輻射傳熱的同時增加火焰對液面的對流加熱能力,同時采用必要的熔體攪拌手段,可顯降低熔化時間。

四、在固液轉化期完成后,鋁液溫度上升很快,應及時控制熱負荷的供應量,避免過燒現(xiàn)象的發(fā)生精煉及保溫期應精確控制熱負荷大小,確保以最小的熱量供應量實現(xiàn)保溫效果,從而降低不必要的能源消耗。

從整個鋁熔化的過程可以得出，各個階段熱負荷的需求量及熱傳導模式有著很大的區(qū)別,認真分析才能做好計及控制工作,更好的實現(xiàn)熔鋁爐設計的最優(yōu)化效果。
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